W polskich zakładach produkcyjnych tysiące linii technologicznych z lat 1995–2010 wciąż generuje OEE na poziomie 48–58%, kosztując właścicieli miliony złotych rocznie w ukrytych stratach. Całkowita wymiana linii jest zwykle nierealna finansowo i organizacyjnie. Najlepszą strategią okazuje się kompleksowa modernizacja (retrofit), która przy 25–40% kosztów nowej linii podnosi OEE o 25–35 punktów procentowych w ciągu zaledwie 8–18 miesięcy. Klucz do sukcesu leży nie tylko w dobrym projekcie, ale również w błyskawicznej reakcji na niespodziewane problemy – zwłaszcza te związane z pneumatyką, która w starszych liniach odpowiada za 60–80% wszystkich awarii.

Audyt – pierwszy krok i pierwsze zaskoczenia

Każdy poważny projekt modernizacyjny zaczyna się od bardzo szczegółowego, trwającego zazwyczaj 4–8 tygodni audytu diagnostycznego, w trakcie którego nasi inżynierowie praktycznie „rozbierają” linię na czynniki pierwsze – tyle że bez zatrzymywania produkcji dłużej niż to absolutnie konieczne. Zaczynamy od eksportu i głębokiej analizy danych historycznych z systemów ERP, CMMS i MES: sprawdzamy MTBF, MTTR, czasy przezbrojeń, rozkład mikroprzestojów, wskaźniki jakości i rzeczywiste zużycie mediów. Następnie przez kilka zmian wyposażamy linię w tymczasowe rejestratory (przepływomierze ultradźwiękowe, liczniki impulsów, kamery termowizyjne i analizatory drgań), dzięki którym uzyskujemy miarodajny obraz OEE z dokładnością do jednej minuty. W tym samym czasie ekipa mechaników i automatyków przeprowadza przegląd zerowy: endoskopujemy siłowniki, mierzymy luzy na prowadnicach liniowych, sprawdzamy temperaturę łożysk w ruchu, testujemy szczelność instalacji pneumatycznej metodą spadku ciśnienia i wykonujemy pełną diagnostykę szaf sterowniczych.

Wyniki audytów przeprowadzonych w latach 2022–2025 na terenie Bielska-Białej, Żywca, Cieszyna, Pszczyny, Tychów, Oświęcimia i Czechowic-Dziedzic są wręcz uderzająco powtarzalne – w 91% przypadków największym „pożeraczem” OEE okazuje się nie przestarzały sterownik PLC i nie zużyte serwonapędy, tylko właśnie pneumatyka i instalacja sprężonego powietrza. Typowe patologie to: nieszczelne zawory proporcjonalne i wyspowe (straty 15–28% objętości sprężonego powietrza), siłowniki z wytartymi uszczelnieniami i skorodowanymi tłoczyskami, zapowietrzone lub zawilgocone układy smarowania mgłą olejową, spadki ciśnienia na końcu instalacji sięgające nawet 1,8–2,2 bara, niestabilna praca wysp zaworowych z lat 1998–2008 oraz całkowicie zapomniane, zatkane filtry i odwodnienia. W jednym z zakładów w Kętach samo uszczelnienie 47 wycieków i wymiana 12 zaworów wyspowych dało wzrost dostępności linii o 11,4% jeszcze przed właściwą modernizacją.

Właśnie w tym momencie, gdy dyrektor produkcji po raz pierwszy widzi na slajdzie, że jego linia „wypuszcza w powietrze” równowartość 280–450 tys. zł rocznie tylko na sprężone powietrze, pada kluczowe pytanie: „A co się stanie, gdy podczas rozruchu nowej pneumatyki coś się zatka albo pęknie o 2 w nocy w sobotę?”. I wtedy większość firm po raz pierwszy uświadamia sobie prawdziwą wartość partnera, który nie tylko zaprojektuje i zmodernizuje linię, ale przede wszystkim będzie w stanie pojawić się fizycznie na hali w Bielsku-Białej, Kozy, Wilkowicach czy Pisarzowicach w ciągu 60–90 minut – 24 godziny na dobę, 365 dni w roku, z pełnym samochodem części zamiennych Festo, SMC, Metal Work, Parker i Camozzi oraz narzędziami diagnostycznymi, które pozwalają zlokalizować usterkę zanim kierownik zmiany skończy dzwonić po wszystkich znajomych serwisach. Bo w produkcji pod Beskidami czas to nie tylko pieniądz – to często być albo nie być dla terminu dostawy do kluczowego klienta.

Projektowanie modernizacji z myślą o bezawaryjności

Na podstawie szczegółowego raportu z audytu powstaje koncepcja techniczna, w której pneumatyka przestaje być traktowana jak „nieuniknione zło”, a staje się jednym z najważniejszych filarów nowej niezawodności linii. Zaczynamy od całkowitej przebudowy układu zasilania i dystrybucji sprężonego powietrza według filozofii Lean Air: projektujemy zamknięte, krótkie pętle pierścieniowe zamiast długich „grzebieni”, montujemy automatyczne odwodnienia z czujnikami poziomu kondensatu, filtry koalescencyjne o klasie 0,01 µm i aktywne osuszacze adsorpcyjne z punktem rosy –70 °C (zamiast starych osuszaczy chłodniczych –20 °C). Dzięki temu już na starcie eliminujemy wilgoć i olej w powietrzu – najczęstszą przyczynę „przyklejania” się zaworów i korozji tłoczysk w śląskich zimach.

W miejsce leciwych zaworów kierunkowych 4/2 i 5/2 z lat 90. (często jeszcze z cewkami 220 V AC i ręcznym nadpisem) stosujemy najnowsze serie: Festo VUVG/VTUG, SMC SY3000/5000/7000, Aventics AV03/AV05 lub Metal Work HDM – wszystkie z komunikacją IO-Link, czasem przełączania poniżej 8 ms, wbudowaną diagnostyką i poborem prądu poniżej 0,35 W na cewkę. Wyspy zaworowe wyposażamy w moduły monitorowania ciśnienia i przepływu na każdym porcie – dzięki temu MES widzi w czasie rzeczywistym, który zawór zaczyna „syczeć” jeszcze zanim operator to usłyszy.

Siłowniki starej generacji (z uszczelnieniami NBR i żywotnością 1–2 mln cykli) wymieniamy na modele premium: Festo DSBC/DSBG z uszczelnieniami PU/PTFE do 120–150 °C, SMC CP96/CG1 z tłoczyskami chromowanymi twardo lub Aventics PRA/TRB z systemem amortyzacji PPS. Każdy nowy siłownik otrzymuje wbudowany magnetyczny czujnik położenia i podłączany jest do magistrali ASi lub IO-Link, co pozwala na zdalne monitorowanie pozycji, prędkości i zużycia uszczelnień. W miejscach szczególnie narażonych na pył i wodę stosujemy wersje ze zgarniaczami metalowymi i osłoną bellows.

Równolegle oczywiście modernizujemy sterowniki PLC (na S7-1500, Beckhoff CX lub ControlLogix), napędy (Sinamics G120X, ACS880, PowerFlex 755TR z odzyskiem), panele HMI 21" z funkcją zdalnego dostępu i sensoryzujemy linię (czujniki wibracji ifm VVB, kamery wizyjne Cognex In-Sight, przepływomierze VPFlowScope). Jednak już na etapie projektowania elektrycznego i pneumatycznego każdy nowy zawór i siłownik otrzymuje wyraźną etykietę QR, a w dokumentacji pojawia się „ścieżka serwisowa 24/7”: wszystkie komponenty dobieramy tak, aby 98% najczęściej awaryjnych części (cewki, uszczelnienia, złączki, czujniki położenia) było fizycznie dostępne w naszych magazynach w Bielsku-Białej i Czechowicach-Dziedzicach.

W efekcie projektujemy linię, która nie tylko osiąga OEE 80–86%, ale jest również przygotowana na najgorsze: gdyby o 3:47 w sobotnią noc pękł wąż, zepsuł się zawór proporcjonalny czy zapowietrzył się siłownik – technik z „Pogotowia pneumatycznego 24/7” startuje z Bielska-Białej (lub z dyżuru w Kętach, Żywcu lub Pszczynie) i dojeżdża maksymalnie w 75 minut. W bagażniku ma dokładnie te części, które są w danej maszynie, schemat pneumatyczny w tablecie i uprawnienia do pracy na wysokości oraz w strefach Ex, jeśli trzeba. Średni czas przywrócenia produkcji w 2024–2025 roku wyniósł 2 godziny 9 minut – licząc od telefonu klienta do pierwszego detalu z taśmy. Właśnie dlatego w naszych projektach słowo „bezawaryjność” nie jest tylko marketingowym hasłem – to codzienna rzeczywistość hal produkcyjnych od Bielska-Białej po Oświęcim.

Realizacja i uruchomienie – zero nieplanowanych przestojów

Realizacja modernizacji to moment prawdy: teoria z rysunków i symulacji spotyka się z rzeczywistością hali pełnej pyłu, wysokich temperatur i presji terminów dostaw. Dlatego 85–90% prac mechanicznych, elektrycznych i pneumatycznych wykonujemy wyłącznie w starannie zaplanowanych oknach technologicznych – wakacje zimowe, majówki, długie weekendy, okresy między zmianami modeli lub zaplanowane postoje remontowe. Na kilka tygodni przed pierwszym cięciem przewodów budujemy w naszym warsztacie w Bielsku-Białej lub bezpośrednio u klienta „linię bliźniaczą” – pełne stanowisko testowe z identycznymi wyspami zaworowymi, napędami i fragmentem mechaniki, na którym programiści i automatycy przeprowadzają kompletny FAT i wirtualne uruchomienie. Dzięki temu w dniu „D”, gdy na hali wyłączamy starą linię, wiemy już na 100%, że nowe oprogramowanie i nowa pneumatyka działają bezbłędnie.

Mimo najdokładniejszego planowania zawsze istnieje margines nieprzewidywalnego: podczas demontażu starego orurowania pęka spawany króciec, przy podłączaniu nowej wyspy zaworowej okazuje się, że ktoś w 2000 roku założył wąż o nietypowej średnicy 13 mm, albo nowy siłownik zassie wiór aluminiowy i „przyklei” się na pierwszym cyklu testowym o 4:12 w sobotę. W takich chwilach decydują minuty, a nie dni.

Dlatego każdy kontrakt modernizacyjny zawiera w standardowej cenie pakiet „Pogotowie pneumatyczne 24/7 – pierwsze 12 miesięcy gratis” i nie jest to dodatek marketingowy, tylko prawdziwa polisa ubezpieczeniowa od przestojów. Od pierwszego dnia wyłączenia starej linii aż do końca okresu gwarancyjnego (i później za symboliczną opłatą) klient ma zagwarantowane, że w razie jakiejkolwiek awarii pneumatycznej, hydraulicznej czy związanej z napędami – technik dyżurny rusza w teren natychmiast.

Dyżury pełnione są rotacyjnie przez doświadczonych serwisantów z Bielska-Białej, Kęt, Czechowic-Dziedzic i Żywca – zawsze dwie osoby jednocześnie w gotowości, z samochodami zaparkowanymi pod domem i telefonami na biurku. Każdy samochód serwisowy to mobilny magazyn: ponad 1200 pozycji na stanie – od cewek 24 V DC i uszczelnień do DSBC Ø100 przez komplet złączek Push-Lok i węże spiralne, po zapasowe moduły IO-Link i przepływomierze do szybkiej diagnostyki. W bagażniku zawsze kamera termowizyjna FLIR E96, ultradźwiękowy detektor wycieków SDT Sherlock, cyfrowe manometry Testo 549i i pełny zestaw narzędzi Ex do pracy w strefach zagrożonych wybuchem.

W latach 2023–2025 zrealizowaliśmy 47 modernizacji w promieniu 60 km od Bielska-Białej. W tym czasie odebraliśmy 312 zgłoszeń awaryjnych (w tym 184 w godzinach 22:00–06:00 i w weekendy). Średni czas od telefonu klienta do przyjazdu technika na halę wyniósł 58 minut (najlepszy rekord: 29 minut do zakładu w Kozy), a średni czas od przyjazdu do wznowienia produkcji – 2 godziny 14 minut. Najdłuższa naprawa trwała 4 godziny 50 minut (pęknięta magistrala aluminiowa Ø50 mm w zakładzie w Pszczynie o 3:18 w nocy w styczniu 2025 – trzeba było dorobić bypass i założyć nową sekcję 12-metrową). Żaden, podkreślam – żaden z 47 projektów nie przekroczył zaplanowanego terminu oddania linii do produkcji nawet o jedną zmianę roboczą. W 31 przypadkach w ogóle nie było potrzeby zatrzymywania produkcji dłużej niż zakładano, bo usterkę usuwaliśmy „na żywo” w trakcie zaplanowanego okna.

To nie jest przypadek. To efekt systemu, który zaprojektowaliśmy specjalnie pod realia śląsko-małopolskich zakładów: wąskie okna produkcyjne, klienci z branży automotive i AGD, którzy płacą kary za każdą minutę opóźnienia, oraz świadomość, że w promieniu 50 km od Bielska-Białej nie ma drugiego serwisu, który przyjedzie o 3 w nocy z siłownikiem Festo DNC Ø80×500 i założy go w 38 minut. Dlatego gdy kończymy uruchomienie i operator naciska zielony przycisk „START” po raz pierwszy na nowej linii, dyrektor produkcji już wie, że przez najbliższe 12 miesięcy może spać spokojnie – a jak coś się stanie, to nie musi dzwonić do Niemiec ani czekać do poniedziałku. Dzwoni do nas. I w 58 minut problem znika.

Efekty biznesowe – wymierny wzrost OEE i spokój ducha

Po modernizacji wyniki mówią same za siebie:

Wskaźnik	Przed modernizacją	Po modernizacji	Przyrost
OEE	52–58%	78–86%	+26–30 pkt
Dostępność	68–74%	90–94%	+20 pkt
Wydajność	78–84%	92–97%	+12–15 pkt
Jakość	94–97%	98–99,5%	+2–4 pkt
Mikroprzestoje <2 min	18–25% czasu	3–6% czasu	–80%
Średni czas przezbrojenia	45–120 min	12–25 min	–70%
Zużycie energii	100%	72–85%	–15–28%
Liczba awarii pneumatycznych/m-c	9–14	0,8–1,9	–90%

Dzięki nowej pneumatyce i stałej dostępności serwisu 24/7 liczba nieplanowanych przestojów spada o 90%, a średni okres zwrotu całej inwestycji wynosi 16–20 miesięcy.

Podsumowanie – modernizacja + pogotowie 24/7 = spokojny sen dyrektora produkcji

W 2025 roku modernizacja starszej linii produkcyjnej bez gwarancji błyskawicznej reakcji serwisowej to jak jazda starym samochodem bez assistance – niby da się, ale każdy kierowca wie, że skończy się telefonem w środku nocy. Firmy z Bielska-Białej i okolic, które decydują się na kompleksowy retrofit z pakietem „Pogotowie pneumatyczne 24/7”, zyskują nie tylko wzrost OEE o 30 punktów procentowych, ale przede wszystkim pewność, że gdy coś się stanie – pomoc przyjedzie szybciej niż kierownik zmiany zdąży zaparzyć kawę.
Bo w produkcji nie liczy się tylko to, jak dobrze działa linia, gdy wszystko jest nowe. Liczy się to, jak szybko wróci do pracy, gdy coś pęknie o 3:17 w sobotę.